En ce qui concerne la gestion de l'intégrité des pipelines, la perte de métal est l'une des principales causes de défaillance d'un pipeline qui peut se propager par plusieurs mécanismes pendant la durée de vie du bien. De plus, la perte de métal peut se produire pendant la fabrication et l'installation des pipelines, ce qui nécessite des inspections de base.
Au quotidien, j'ai des conversations au sujet de la perte de métal avec les exploitants, et j'ai remarqué une tendance — peu importe l'exploitant, il y a des similitudes importantes dans les défis auxquels ils sont confrontés. La perte de métal n'est pas une chose que les exploitants peuvent éviter, mais en s'alignant sur le bon partenaire, ils peuvent combiner avec succès le talent, l'expérience et les capacités technologiques pour la gérer efficacement et efficacement.
Comment la perte de métal peut-elle se propager dans un pipeline ?
Lorsqu'un pipeline entre en service, la corrosion peut devenir un problème pour les surfaces internes et externes de la paroi de la canalisation. La corrosion interne peut se produire lorsque les substances corrosives transportées par le pipeline réagissent avec la paroi interne de la conduite pour causer la corrosion/la perte de métal. Cette situation peut être exacerbée par des changements dans les propriétés du milieu des substances transportées ou par des défaillances des revêtements internes et externes, ainsi que par des déficiences en matière de protection cathodique.
Mettre l'accent sur la bonne technologie
Le choix de la technologie d'inspection interne ne se limite pas à répondre aux besoins immédiats en matière d'inspection ; il s'agit de trouver une solution qui offre précision, longévité, flexibilité et compatibilité. Le choix de la bonne technologie est une décision cruciale qui a une incidence sur la viabilité de l'exploitant pipelinier, la sécurité environnementale et la vie des gens.
Traditionnellement, deux technologies principales ont été utilisées pour l'inspection des pertes de métaux dans les pipelines : la méthode de fuite par flux magnétique (MFL) et la méthode ultrasonore (UT). Au cours des dernières années, d'autres technologies, comme la technologie de résonance acoustique (ART), ont vu le jour pour surmonter des menaces précises et des configurations de pipelines.
La MFL utilise des aimants pour mesurer les changements dans le flux magnétique afin de détecter la perte de métal dans les pipelines. Cette technologie convient à une grande variété de supports pipeliniers, à savoir le gaz et les liquides. La technologie MFL fonctionne depuis des décennies et est disponible auprès d'une variété de fournisseurs différents et dans une vaste gamme de tailles et de résolutions.
Les ultrasons, par contre, nécessitent un milieu liquide, mais offrent l'avantage d'une mesure directe qui permet de mesurer des caractéristiques de corrosion complexes avec des résolutions axiales allant jusqu'à chaque 0,75 mm (environ 0,03 po) et des résolutions circonférentielles allant jusqu'à 2,5 mm (environ 0,1 po) — voir la figure 1. En utilisant la technologie de mesure directe, l'UT peut détecter et mesurer les laminations et les défauts de l'ARC et mesurer avec précision la corrosion, y compris sous les supports de pipeline. Contrairement à la MFL, l'UT n'est pas touché par l'épaisseur de la paroi des pipelines, ce qui le rend idéal pour les pipelines à parois lourdes comme ceux qui sont observés en mer des côtes.